Avec son poids léger, sa bonne conductivité et sa plasticité, il est largement utilisé dans les machines plus froides. Il existe quelques types de dissipateurs de chaleur en aluminium. Plat et large, en forme de peigne ou en forme d'arête de poisson; Le dissipateur thermique externe rond ou ovale est radial et en forme de branche. La même caractéristique de ces types de profilés en aluminium est que la fente entre chaque ailette du dissipateur thermique est profonde. Et la distance de la nageoire est courte. Mais la racine du radiateur en aluminium est grande. La production de profilés de dissipateur thermique en aluminium est donc difficile.

Parfois, les petits profilés en aluminium sont faciles à produire. Mais le dissipateur thermique de grande taille et asymétrique avec une fente profonde d'aileron est très difficile à produire. Il fallait que la conception, le moulage et la production coopèrent pour le produire. L'alliage utilisé pour l'extrusion des profils de dissipateur thermique doit avoir une bonne capacité d'extrusion et une bonne conductivité thermique. Généralement, des alliages tels que 1A30, 1035 et 6063 sont utilisés. À l'heure actuelle, l'alliage 6063 est largement utilisé car il présente de bonnes propriétés mécaniques en plus d'une bonne capacité d'extrusion et d'une bonne conductivité thermique. Nous devons contrôler la teneur en impuretés pour nous assurer de la pureté du lingot d'aluminium. Pour 6063, nous devons contrôler la teneur en Fe. Mg. Si. Fe: moins de 0,2%. Mg: 0,45%. Si: 0,25 à 0,35%

Moule

Il y a de nombreuses ailettes fines et longues sur le dissipateur thermique qui permettront une grande extrusion. Donc, il a une exigence élevée pour l'aileron. Il faut que l'aileron ait la haute résistance. Sinon, il est facile de casser. La qualité du moule est donc également importante.

Le traitement thermique de la matrice est très important, pour utiliser la trempe par chauffage sous vide, en utilisant une trempe à l'azote pur à haute pression, peut garantir qu'après la trempe de toutes les parties de l'uniformité des performances du moule. Après trempe pour prendre trois fois le revenu, de sorte que la dureté du moule pour garantir que la prémisse de HRC48 ~ 52, a une ténacité suffisante. C'est une condition importante pour éviter que les dents ne se cassent.

Profil du dissipateur de chaleur pour pouvoir extruder avec succès, la clé est que la conception de la matrice doit être raisonnable, la fabrication pour être précise. Essayez généralement d'éviter l'extrusion directe des lingots vers la bande de travail de la filière. Pour le profil de radiateur à peigne large plat, concevez un milieu plus petit, des deux côtés de la plus grande filière d'infusion, de sorte que le métal des deux côtés du flux, réduise la pression d'extrusion de la bande de travail de la filière, mais également pour uniformiser la distribution de la pression. En raison de la différence d'épaisseur de paroi de la section du profil du dissipateur de chaleur, la conception du moule avec le travail correspondant pour maintenir leurs différences, c'est-à-dire l'épaisseur de la paroi du lieu de travail avec une augmentation spéciale, peut être aussi grande que 20 mm ~ 30 mm, et la position de la pointe des dents pour percer le classique, le travail pour réduire la courroie. En bref, pour s'assurer que le métal s'écoule dans toutes les parties de l'uniformité.

Pour un radiateur plat large, afin d'assurer un certain degré de rigidité du moule, l'épaisseur du moule doit être augmentée. L'épaisseur augmente d'environ 30% ~ 60%. La production du moule doit être très fine, un couteau vide à faire de haut en bas, à gauche et à droite, au milieu pour maintenir la symétrie, l'erreur de traitement entre les dents et les dents doit être inférieure à 0,05 mm, l'erreur de traitement est facile à produire partielle dents, c'est-à-dire que l'épaisseur du dissipateur de chaleur est inégale et produit même des dents cassées du phénomène.

Moins de force d'extrusion

Afin d'éviter que le moule ne casse les dents, la force d'extrusion doit être réduite autant que possible, et la force d'extrusion est liée à la longueur du lingot, à la taille de la résistance à la déformation de l'alliage, à l'état du lingot et le degré de déformation. Ainsi, la longueur de la billette d'aluminium doit être de 0,6 à 0,85 fois.

Le traitement de l'extrusion

Nous pouvons utiliser l'ordinateur pour faire le test de simulation. Cela peut aider à vérifier la courroie de travail si elle est raisonnable. Et puis nous pouvons le tester sur la machine d'extrusion.

Après le test du moule, il faut bien contrôler la vitesse d'extrusion. En outre, nous devons faire attention à la température du moule et de la billette d'aluminium. Assurez-vous que la différence de température ne sera pas trop importante.